LOGÍSTICO 4.0 hasta la obtención de un producto integrado (fabricación y ensamblado), así como los necesarios para la verificación y validación de los mismos (pruebas). El gemelo digital permitirá el control, monitorización, simulación y actuación a través de un centro de control (control tower) que centralizará todos los sistemas y subsistemas. será el punto neurálgico (corazón) de los procesos y operaciones de la planta y estará interrelacionado y conectado también con los otros centros de la empresa. Los sistemas integrados en el centro de control de la planta serán: • Infraestructuras canalizadas: redes eléctricas, aire, combustibles, gases y fluidos, así como las estaciones y subestaciones que las distribuyen con sistemas automáticos e inteligentes cada vez más eficientes y limpios energéticamente. • Equipos y maquinaria sensorizados y conectados para realizar un mantenimiento predictivo que permita su funcionamiento 365/24/7 sin interferencia en los procesos productivos y adecuándolos a la planificación establecida. • Infraestructuras fijas: edificios y talleres inteligentes que incluirán dispositivos y vehículos autónomos AGv, buscando la seguridad y el bienestar de las personas, así como la eficiencia energética, energías limpias y cero emisiones. • sistema con Mantenimiento Predictivo mediante la sensorización de la maquinaria e integrado en sAP PM con tecnología digital, órdenes de trabajo en dispositivos digitales (sin papel) y aplicación de realidad virtual para el mantenimiento correctivo. El «sistema» Planta del Astillero 4.0 de navantia estará formado por el conjunto de subsistemas anteriores y tendrá su propio ciclo de vida, desde diseño a reciclado, que se ha de sostener (actualizar) en paralelo al propio ciclo de vida de las familias de productos para las cuales se ha concebido. — Área de Fabricación de aceros. Esta área, que vertebra el proceso de construcción del buque en el Astillero 4.0 de navantia, podría tener la siguiente disposición en planta, integrando las capacidades digitales que se muestran en esta visión virtual: el proceso podría comenzar con una Línea Robotizada de Paneles Prearmados (LRPP), a la que le llegarían, mediante tIcs, los ficheros de los sistemas cAD de diseño y que iría incorporando perfiles que den refuerzo estructural a los paneles que conforman cubiertas, mamparos y forros. una vez realizada la soldadura robotizada de los elementos de refuerzo, se pasaría a la siguiente estación, con marcado, incorporación y posterior soldeo de elementos de calderería por robots, bien con capaaPOYO 2018 269
REVISTA-GENERAL-MARINA-AGOSTO-SEPTIEMBRE-2018
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